随着电子产品小型化及三维装配的发展市场需求，近几年刚刚紧融合板获得了迅猛发展；同时为了应付更加严苛的小型化发展趋势，部分产品已尝试将挠曲长度传输在2．0mm以内，以节约加装空间。对于此类小间距的刚紧融合板，覆盖面积膜开窗后无法串联成片，很大影响贴膜效率，同时在外形揭盖方面也面对较小的加工瓶颈，无法符合批量化生产市场需求，因此如何优化加工流程及充分发挥现有设备潜力就变得至关重要。

本文讲解了一种二次激光加工小间距覆盖面积膜的契合方法，并使用实铣槽揭盖工艺及先前类似的流程掌控，提高了因挠性区域宽度太小而造成的覆盖面积膜契合艰难及手工揭盖效率低落的问题，为批量生产奠下了技术基础。小间距多接枝刚刚紧板设计及加工难题分析此类刚刚紧融合板加工有一定可玩性，我们右图1的一个产品结构图为事例，可以看见中间区域的硬板外围相连了8个分枝，并且8个分支的挠性区域的长度皆为1．575mm，意味著贴膜间距和揭盖间距皆大于2mm。图1小间距刚刚紧融合板示图对于简单的小间距多接枝设计，覆盖面积膜局部开窗后无法串联一起，即无法通过板边定位孔连片对位，不能使用手工方式弃一小片契合，如图2右图。

图2手工对位贴膜效果图使用手工方式，其对位精度劣，效率低落，无法符合批量化生产市场需求。此外由于挠性区域宽度太小，外形后手工揭盖艰难，有利于批量生产，如图3右图。图3揭盖区域效果图小间距多接枝刚刚紧板加工解决方案一、产品设计优化这里以普通四层刚刚紧融合板为事例，对其加工流程展开优化，设计层压结构如下图4右图。

图4四层刚刚紧融合板层压结构设计首先对覆盖面积膜第一次激光开窗后减少二次激光文件，并在软板对应方位设置维护铜线，维护铜线坐落于外形铣槽区域，使得CNC加工后会有残余；再行针对小间距多接枝刚刚紧板，将原外形后揭盖工艺优化为压合前实铣槽，将要顶层和底层的刚性板在压合前通车窗，压合后必要遮住挠性区域，需要成型后再行揭盖。

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